今回、弊社ではこれまでにない手法で新しいパイピングの製作に取り組むことになりました。

ベースとなるのは、当時実戦で使われていた本物のGr.Aパイピング。
現存する実物を3Dスキャンし、形状を余すことなくデータ化。
そのデータをもとに、金属3Dプリンターを用いて製作します。

いわゆる「雰囲気だけの再現」ではありません。
当時のエンジニアが何を考え、なぜこの形に辿り着いたのか。
その思想そのものを形にすることが今回の狙いです。

このパイピングの最大の特徴は、
Φ60から急激に太くなるのではなく、内部がテーパー状に徐々に広がっていく構造にあります。

この形状により、流速を不自然に落とすことなく、
空気をスムーズに合流させることができ、結果として圧力損失を最小限に抑えることが可能になります。

単に「太い方が流れる」という発想ではなく、
流れを乱さず、エネルギーを失わせないための形です。

このような内部形状まで作り込まれたパイピングは、
他社メーカーの既製品を見渡しても、ほとんど存在しません。

理由は明確で、
この形状は従来の曲げ加工や溶接、鋳造といった製法では成立しないからです。

だからこそ今回は、
金型や加工制約に縛られない金属3Dプリンターという選択をしました。

空気は目に見えません。
しかしエンジン性能は、その見えない流れに大きく左右されます。

今回のパイピングは、
見た目の派手さよりも、
中身の理屈と流れの美しさを重視した、本物志向のパーツです。

完成後は、内部形状や設計意図についても、さらに詳しくご紹介していく予定です。
どうぞご期待ください。

今回、弊社ではこれまでにない手法で新しいパイピングの製作に取り組むことになりました。

ベースとなるのは、当時実戦で使われていた本物のGr.Aパイピング。
現存する実物を3Dスキャンし、形状を余すことなくデータ化。
そのデータをもとに、金属3Dプリンターを用いて製作します。

いわゆる「雰囲気だけの再現」ではありません。
当時のエンジニアが何を考え、なぜこの形に辿り着いたのか。
その思想そのものを形にすることが今回の狙いです。

このパイピングの最大の特徴は、
Φ60から急激に太くなるのではなく、内部がテーパー状に徐々に広がっていく構造にあります。

この形状により、流速を不自然に落とすことなく、
空気をスムーズに合流させることができ、結果として圧力損失を最小限に抑えることが可能になります。

単に「太い方が流れる」という発想ではなく、
流れを乱さず、エネルギーを失わせないための形です。

このような内部形状まで作り込まれたパイピングは、
他社メーカーの既製品を見渡しても、ほとんど存在しません。

理由は明確で、
この形状は従来の曲げ加工や溶接、鋳造といった製法では成立しないからです。

だからこそ今回は、
金型や加工制約に縛られない金属3Dプリンターという選択をしました。

空気は目に見えません。
しかしエンジン性能は、その見えない流れに大きく左右されます。

今回のパイピングは、
見た目の派手さよりも、
中身の理屈と流れの美しさを重視した、本物志向のパーツです。

完成後は、内部形状や設計意図についても、さらに詳しくご紹介していく予定です。
どうぞご期待ください。